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经典!全面了解盛虹炼化一体化项目主要装置、工艺技术以及最新进展!

经典!全面了解盛虹炼化一体化项目主要装置、工艺技术以及最新进展!

项目概述


1、建设单位概况


盛虹炼化(连云港)有限公司是盛虹控股集团有限公司的子公司,盛虹控股集团有限公司(以下简称盛虹集团)是一家国家级创新型高科技产业集团,成立于1992 年,总部位于苏州盛泽。


目前,集团形成了石化、纺织、能源、地产、酒店五大产业板块,旗下拥有研发、生产、投资、贸易、服务等公司20 余家。集团先后被评为:“中国工业大奖表彰奖”、“国家技术创新示范企业”、“全国循环经济先进单位”、“国家火炬计划重点高新技术企业”、“全国纺织工业先进集体”。2016 年,集团位列中国企业500 强第169 位。


2、项目背景


2013年11月30日,国家发改委下发了《国家发展改革委办公厅关于连云港石化产业基地规划编制和一期工程前期工作的复函》(发改办产业[2013]2924 号),该文件明确连云港石化产业基地位于连云港市徐圩新区,主要承接江苏沿江石化产业转移,统筹兼顾长三角地区需求增长。2014年9月,国务院常务会议将连云港石化产业基地确定为全国沿海七大石化基地之一。


盛虹集团结合自身战略发展及延伸产业链要求,已在连云港石化产业基地建设石化项目,集团旗下的虹港石化公司年产150万吨PTA 项目、新荣泰码头公司3个液体化工泊位、荣泰仓储公司罐区工程、斯尔邦石化公司醇基多联产项目均已投入运行。


盛虹集团为了进一步发展,并解决PTA 项目和醇基多联产项目原料,成立了盛虹炼化(连云港)有限公司,拟在连云港石化产业基地建设炼化一体化项目。


目前盛虹炼化一体化项目已列入国务院《石化产业规划布局方案(修订版)》。


3、建设项目特点


本项目在设计中选择成熟先进、经济合理、符合清洁生产的工艺技术,实现高价值、清洁化、智能化的建厂目标,使项目具有如下特点和优势:


1)炼化一体化


本项目按照炼油、芳烃、乙烯一体化的加工方式进行设计,采用原油加工+重油加氢裂化+对二甲苯+乙烯裂解+IGCC 的总工艺流程方案,优化了炼油、芳烃及化工的原料互供及公用工程配置,实现尽可能多产烯烃和对二甲苯的目的。


采用炼化一体化,有利于装置之间热联合。上游装置的产品直接送下游装置做原料,正常工况下不用中间原料罐,避免物流在上游装置冷却而在下游装置又加热的状况,同时减少了大小呼吸损失;有利于蒸汽动力系统实现逐级利用,使得全厂的能源利用效率达到最高。


采用炼化一体化,有利于氢气资源优化利用,加氢装置低分气、重整氢、PX尾氢等富含氢气体作为PSA 装置原料回收纯氢,实现氢气资源的循环利用。


采用炼化一体化,有利于乙烯原料轻质化,本项目乙烯原料主要为炼油装置生产的液化气和轻石脑油等轻组分。


2)装置大型化


本项目常减压蒸馏装置规模为1600万吨/年,属大型蒸馏装置,达到了经济规模;330万吨/年沸腾床渣油加氢装置、350万吨/年蜡油加氢裂化装置、360万吨/年柴油加氢裂化装置、280万吨/年芳烃联合装置、4×15万吨/年硫磺回收装置均属于国内规模较大的装置。


工艺装置规模及设备的大型化,单耗相对减小,设备效率相应较高,有利于能量的回收和综合利用,既节省投资,又可降低物耗及能耗,提高劳动生产率和经济效益,为实现清洁生产全过程控制提供有利条件。


3)大规模加氢工艺


本项目总加氢能力达到了1920万t/a,属于较高的水平。加氢工艺可以全面提高油品质量和原油加工深度,提高了二次加工原料及成品油的品质,确保项目全过程实现清洁生产。本项目汽柴油全部满足国Ⅵ质量标准要求。


4)执行行业特别排放限值,实现排放最小化


废气和废水满足《石油炼制工业污染物排放标准》(GB31570-2015)、《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)和《合成树脂工业污染物排放标准》(GB31572-2015)特别排放限值要求,实现污染物排放最小化。


5)先进灵活的硫磺回收装置


本项目设置4套15万吨/年的硫磺回收装置,正常运行时生产负荷在72%左右,有一定的灵活性,即使一套硫磺回收装置出现故障,其余硫磺回收装置仍可处理全厂产生的全部酸性气。


6)集合高烟囱


本项目对加热炉(焚烧炉)烟气设置集合烟囱,对46台加热炉(焚烧炉)设置16根集合高烟囱,可以有效提高排放烟气的扩散能力,降低对环境的影响。


7)废水处理回用,减少废水排放量


本项目设置污水处理场,含油污水处理后全部回用;循环水场和除盐水站排污水处理后部分回用;含盐污水经东港污水处理厂处理后部分回用;项目污水回用率达到84%。


8)采用严格的废气治理措施,减少废气污染物排放量


加热炉全部选用超低氮燃烧器,乙烯装置裂解炉、丙烯腈装置焚烧炉、EVA 装置焚烧炉、丙烯酸及酯装置焚烧炉、IGCC 燃气轮机和蒸汽过热炉均设有烟气脱硝设施;采取这些措施后,大大减少氮氧化物排放量。


9)设置油气回收(废气处理)装置,减少VOCs 排放


本项目在化工原料罐区、中间罐区、产品罐区、汽车装车、火车装车、装船共设置了12 套油气回收(废气处理)装置。生产装置采用LDAR(泄漏检测与修复)技术控制无组织泄漏,从而大大减少了项目VOCs 的排放量。


4、最新环评情况


作为环评总负责单位,中石化洛阳工程有限公司组织中国寰球工程公司、中石化宁波工程有限公司、交通运输部天津水运工程科学研究所、南京国环环境科技发展股份有限公司、北京中气京诚环境科技有限公司和北京宝益地环工程技术咨询有限公司,开展了环评工作,完成了一版盛虹炼化一体化项目环境影响报告书。


最终确定,本项目符合国家及江苏省产业政策和石化产业规划布局等单位环评要求,项目的建设具有环境可行性。


项目主要装置、工艺


1、主要工程内容


盛虹炼化一体化项目建设规模为1600万吨/年炼油、280万吨/年对二甲苯、110万吨/年乙烯,包括陆域工程、配套码头工程和依托工程。


陆域工程包括10套炼油装置、4套芳烃装置、12套化工装置、IGCC、储运工程及相应配套公用工程设施。


配套码头工程包括1个30万吨级原油泊位和4个5万吨级液体化工泊位。


依托工程包括连云港港30万吨级航道、徐圩港区东防波堤、煤炭码头、输煤栈桥、码头至石化基地公共管廊、连云港石化产业基地东港污水处理厂、徐圩新区达标尾水排海工程、徐圩新区固危废处置中心和徐圩港区液体散货泊位一期压载水处理工程。

本项目工程内容一览表


2、码头总平面布置详见图

3、项目投资、人员分布


本项目建设周期36个月,项目总投资776.49 亿元,其中建设投资696.66 亿元。项目各生产装置4 班2 运转制,全厂定员为2800 人,其中操作人员2451 人,管理人员299 人。


4、总加工流程


本项目原油一次加工能力为1600万吨/年,加工原油为进口的沙特轻质油和沙特重质油。炼油装置、公用工程和系统配套设施年操作时数按8400小时考虑,化工装置年操作时数按8000小时考虑。


原油经常减压蒸馏装置分馏为石脑油、煤油、柴油、蜡油及减压渣油馏分。其中石脑油馏分经回收轻烃后作为芳烃联合装置石脑油加氢单元原料;直馏煤油作为煤油加氢装置原料;直馏柴油作为汽柴油加氢装置原料;蜡油馏分作为加氢裂化装置原料;减压渣油作为沸腾床渣油加氢和焦化装置原料。


加氢裂化装置的重石脑油和石脑油加氢单元的重石脑油作为芳烃联合装置连续重整单元的原料。炼油装置的液化气、加氢裂化装置的轻石脑油和石脑油加氢单元的拔头油作为乙烯裂解装置的原料。


IGCC 装置包括制氢装置和气体联合装置,原料为煤和石油焦,其中以煤和石油焦作为制氢装置原料生产氢气,以煤作为气体联合装置的原料生产合成气和氢气。


5、项目原料


本项目原料包括原油、化工原料和原料煤,原料消耗情况详见下表。



原油为沙特轻质油和沙特重质油的混合油,混合比例按沙轻:沙重=1:1,原油性质详见下表:


原料煤采用神华煤,煤炭性质详见下表:



6、项目主要产品


本项目产品主要包括汽油、柴油、航煤、化工轻油、分子筛料、润滑油基础油、苯、PX、硫磺、丁二烯、EO、EG、苯乙烯、丙烯腈、MMA、丙烯酸丁酯、SAP 等,产品情况详见下表:



7、工艺生产装置


工艺装置包括炼油装置、芳烃装置和化工装置。


炼油装置主要包括常减压、煤油加氢、焦化、加氢裂化、渣油加氢、汽柴油加氢、烷基化、PSA、硫磺回收等装置。


芳烃装置包括石脑油加氢、连续重整、芳烃抽提和PX 装置。


化工装置主要包括乙烯裂解、裂解汽油加氢、EVA、EO/EG、醋酸乙烯、苯乙烯、丙烯腈、MMA、丙烯酸及酯和SAP 装置等。


本项目工艺生产装置技术选择和来源详见下表:




各装置营运期工程分析


1、炼油装置


1.1 常减压蒸馏装置


  • 装置组成及生产规模:


装置包括换热部分、电脱盐部分、初馏部分、常压蒸馏部分、减压蒸馏部分。装置设计规模1600 万t/a,年开工时数为8400 小时,操作弹性为60~110%。


  • 原料及产品:


(1) 原料


装置加工的原油为沙特轻质原油和沙特重质原油的混合原油,其混合比例为:1:1。其混合原油平均硫含量为2.51%wt,酸值为0.14mgKOH/g。


原油消耗量及来源见下表:



原油的一般性质见下表:



(2) 产品


根据原油性质和总流程安排,装置的产品分别为:干气、液化气、石脑油、煤油、

柴油、蜡油和减压渣油。


  • 工艺技术选择


装置采用初馏、常压蒸馏和减压蒸馏的三塔蒸馏工艺流程。


  • 工艺流程简述


(1)常压蒸馏部分


原油经电脱盐处理后,再经过换热后进入初馏塔。初顶油气经换热、冷凝冷却分离后一部分返塔顶作为回流;另一部分送入轻烃回收装置。正常情况下,初馏塔顶回流罐没有气体,当操作波动时,产生的少量不凝气送入火炬管网。塔底物料进入常压塔。


常压塔顶采用热回流,常顶油气经换热、冷凝冷却至90℃后进入塔顶回流罐进行气液分离。分离出的常顶一级油分为两部分:一部分作为回流返回常压塔顶;另一部分作为石脑油送至轻烃回收装置;分离出的含硫污水经常顶一级排水泵升压后一部分作为塔顶注水循环使用,一部分与初顶排水合并后冷却送出装置。分离出的气体冷凝冷却至40℃后进入常顶产品罐进行气液分离。少量分离出来的不凝气与减顶不凝气混合后经气体压缩机升压后送至轻烃回收部分;分离出的常顶二级油由常顶二级油泵送至轻烃回收装置;含硫污水经常顶二级排水泵送出装置。


常一线油由常压塔自流入常压汽提塔上段,经汽提后由泵升压送至煤油加氢装置。


常二线油从常压塔自流入常压汽提塔中段,经蒸汽汽提后,由泵抽出经换热后作为柴油直接去汽柴油加氢装置。常三线油从常压塔自流入常压汽提塔下段,经蒸汽汽提后,由泵抽出,经换热后与常二线混合送汽柴油加氢装置。


常顶循油、常一中油和常二中油分别由泵抽出,各自经换热后返回常压塔。常底油

经泵抽出后送至减压蒸馏部分。


(2)减压蒸馏部分


减压塔顶气经增压器、蒸汽抽真空、机械抽真空及冷却器冷凝冷却后,进入减压塔顶分液罐进行气液分离。少量减顶不凝气与常顶不凝气混合经气体压缩机升压后送至轻烃回收部分。


减压塔顶分液罐的凝缩油与柴油混合后送出装置。减顶污水送入酸性水汽提装置。


减一线及一中油由泵抽出后分两路,一部分直接作为内回流返回抽出层下方,另一路经换热、冷却后再分两路,一路再经冷却后返回减压塔;另一路作为柴油送汽柴油加氢装置。减二线及二中油由泵抽出经换热后分两路,一路作为减二中返回减压塔;另一路与减三线合并后作为减压蜡油送加氢裂化装置。减三线及三中油由泵抽出后分两路,一路作为洗涤油返回减压塔洗涤段;另一路经换热后再分两路,一路作为减三中返回减压塔;另一路与减二线合并后作为减压蜡油送加氢裂化装置。减压渣油经换热后,送渣油加氢装置。


1.2 轻烃回收装置


装置组成及生产规模:装置由轻烃回收单元和产品精制等单元组成,产品精制单元包括干气、液化气脱硫部分及液化石油气脱硫醇部分。轻烃回收单元设计规模400 万t/a,年开工时数为8400小时,操作弹性为60~110%。


1.3 煤油加氢装置


装置组成及生产规模:装置设计规模180 万t/a,年开工时数8400 小时,实际运行周期按三年一修考虑,设计操作弹性为60%~110%。


1.4 焦化装置


装置组成及生产规模:焦化装置包括延迟焦化单元和产品精制单元。装置的设计规模为200 万t/a,装置操作弹性为60%~110%,年开工时数为8400 小时。


1.5 重油加氢联合装置


装置组成及生产规模:重油加氢联合装置包括1#加氢裂化装置、2#加氢裂化装置和沸腾床渣油加氢装置,其设计规模分别为350 万t/a、360 万t/a 和330 万t/a,年开工时数均为8400 小时,操作弹性均为60~110%。装置原料:包括减压渣油、焦化重蜡油、直馏蜡油、焦化柴油、焦化轻蜡油。装置的主要产品:轻石脑油、重石脑油、煤油、HC 尾油、异戊烷、液化气等。


工艺技术选择:


1#加氢裂化装置采用Axens 的加氢裂化方案,以直馏减压蜡油为原料,采用单段一次通过流程,生产润滑油加氢异构装置的原料,同时生产满足乙烯裂解和重整装置原料的轻、重石脑油以及优质航煤和柴油产品。


2#加氢裂化装置采用Axens 的加氢裂化方案,以直馏减压蜡油、沸腾床加氢蜡油、柴油和焦化轻蜡油、焦化柴油为原料,采用两段全循环流程,生产满足乙烯裂解和重整装置原料的轻、重石脑油。同时外甩部分尾油作为润滑油加氢异构装置的原料。


沸腾床渣油加氢装置采用Axens 的H-Oil 技术方案,采用两段沸腾床渣油加氢裂化技术,渣油转化率80wt%。


1.6 润滑油异构脱蜡装置


装置组成及生产规模:装置设计规模为70 万t/a,操作弹性为60%~110%,年开工时数为8400 小时。


1.7 汽柴油加氢装置


装置组成及生产规模:装置包括反应部分、分馏部分、低分气脱硫部分。装置设计规模为300 万t/a,年开工时数为8400 小时,装置操作弹性为60%~110%。


1.8 烷基化装置


装置组成及生产规模:装置包括原料预处理部分和烷基化部分,设计规模为30 万t/a,年开工时间按8400小时设计。装置原料:烷基化装置以焦化装置提供的液化气和丁二烯抽提装置提供的抽余液以及轻烃回收装置提供的液化气为原料。装置主要产品为烷基化油,同时产液化石油气和少量燃料气。装置工艺技术拟采用美国杜邦公司(DUPONT)STRATCO 硫酸法烷基化技术生产烷基化油。


1.9 PSA装置


装置组成及生产规模:装置包括2 套17 万标立/时重整氢PSA 装置和一套10 万标立/时炼厂含氢气体PSA装置设计操作弹性50~110%;年开工时数8400 小时。


1.10 硫磺回收联合装置


装置组成及生产规模:硫磺回收联合装置包括酸性水汽提单元、溶剂再生单元和硫磺回收装置。


酸性水汽提单元为双系列设置,系列I 规模为160t/h,处理非加氢型酸性水;系列II 规模为220t/h,处理加氢型酸性水。操作弹性为60%~110%;年运行时间为8400 小时。


溶剂再生单元为三个系列设置,系列I 规模为800t/h,处理来自上游装置(焦化干气液化气脱硫、轻烃回收干气液化气脱硫、柴油加氢低分气脱硫、重油加氢低分气脱硫等)排放的产品型富MDEA 溶剂;系列II 和系列III 规模均为500t/h,处理重油加氢循环氢脱硫排放的富MDEA 溶剂。操作弹性为60%~110%;年运行时间为8400 小时。


硫磺回收装置为四个系列,每个系列规模为15 万t/a,操作弹性为30%~110%;年运行时间为8400 小时。


2、芳烃联合装置


装置组成及生产规模:芳烃联合装置包括1套400万t/a石脑油加氢装置、2套320万t/a 连续重整装置、1套150万t/a 芳烃抽提装置和1套280万t/a PX装置,装置年开工时数为8400 小时,操作弹性:60~110%。装置原料:芳烃联合装置原料为混合石脑油(轻烃回收石脑油、沸腾床加氢石脑油、焦化汽油、加氢石脑油)、加氢裂化重石脑油、乙烯C8 芳烃和乙烯甲苯。芳烃联合装置产品包括对二甲苯、苯、液化石油气、重整氢、燃料气、戊烷馏分、抽余油、轻石脑油、尾氢、汽油调和组分和重芳烃等。


工艺技术选择:


石脑油加氢装置采用先分馏后加氢工艺设计,催化剂采用AXENS 的HR-648;连续重整装置采用AXENS 的Regen C 连续重整工艺和催化剂;芳烃抽提装置采用抽提蒸馏工艺;PX 装置的歧化及烷基转移单元采用上海石油化工研究院的催化剂,吸附分离单元采用AXENS 的工艺和吸附剂,异构化单元采用AXENS 与Exxon Mobil 公司合作推出的乙苯脱烷基型催化剂。


3、化工装置


3.1 乙烯裂解装置


装置组成及规模:乙烯装置主要由原料预处理、裂解炉单元、急冷单元、压缩单元、冷分离单元、热分离单元、废碱预处理单元以及蒸汽等辅助设施和相关公用工程组成,设计规模为110万吨年,年操作时数为8000 小时。装置工艺:选用中国寰球工程公司的成套乙烯技术为,其中蒸汽裂解设置9 台裂解炉,包括7 台液体炉(6 开1 备)、2 台气体炉;分离采用前脱丙烷前加氢流程。


3.2 裂解汽油加氢装置


裂解汽油加氢装置由裂解汽油加氢单元和苯乙烯抽提单元组成,设计规模为42/3 万t/a,年操作时数为8000 小时。工艺拟选用寰球工程公司自主研发的裂解汽油中心馏分加氢工艺技术和裂解碳八馏分萃取精馏分离苯乙烯技术。


3.3 芳烃抽提装置


芳烃抽提装置包括:抽提单元、精馏单元和溶剂再生单元组成,设计规模为29 万t/a,年操作时间为8000h,操作弹性按60~110%计。工艺拟选用北京金伟晖公司自行开发的、拥有自主知识产权的Super SAEⅡ芳烃抽提技术(环丁砜法)。


3.4 丁二烯抽提装置


丁二烯抽提装置主要由第一萃取精馏单元、第二萃取精馏单元(包括侧线闪蒸塔)、脱重脱轻精馏单元、水洗回收单元和阻聚剂配置等单元组成,设计规模为15 万t/a,年操作时间8000h。装置工艺选用国内兰州寰球工程公司拥有知识产权的采用ACN 抽提丁二烯工艺技术。


3.5 乙烯-醋酸乙烯共聚物装置


乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)装置规模为年产30 万吨,其中包括10 万t/a 釜式法EVA 和20 万t/a 管式法EVA。操作弹性为70-110%,年操作时间8000 小时。


釜式法EVA 装置主要包括:压缩、反应及分离、循环气系统、醋酸乙烯回收和净化、挤出和水下造粒、粒料输送、调节剂、醋酸乙烯和溶剂等的供应、过氧化物溶液制备及储存、引发剂混合及注入和辅助系统等单元。


管式法EVA 装置主要包括:压缩、聚合、分离、醋酸乙烯回回收和净化、循环气系统、挤压和造粒、粒料输送、产品脱气和储存及包装等单元。


本装置拟采用LyondelBasell 公司高压釜式法Lupotech A 及高压管式法Lupotech T工艺,以乙烯、醋酸乙烯为聚合单体,丙烯和丙烷为调节剂,C-11 叔丁基过氧化苯甲酸、C-23 叔丁基过氧化醋酸、C-67 叔丁基过氧化2-乙基己酸、C-32 叔丁基过氧化特戊酸、C-33 叔丁基过氧化新癸酸和C-51 双(仲丁基)过氧化二碳酸为引发剂,在高温高压条件下聚合反应,生产EVA 产品。


3.6 醋酸乙烯装置


装置主要由反应单元和精制单元组成,反应单元设置2 条线,每条线设置2 台反应器,2 台循环气压缩机,精制单元设置1 条线。装置设计规模为30 万t/a,操作弹性为60 ~110%,年操作时间8000 小时。


装置拟选用LyondellBasell 的醋酸乙烯工艺。乙烯、醋酸和氧气在贵金属催化剂作用下发生氧乙酰胺基化反应生成醋酸乙烯。催化剂为圆柱形小颗粒,材质为Al2O3,在Al2O3 的表面上涂上Au 和Pa。


3.7 环氧乙烷/乙二醇装置


环氧乙烷/乙二醇(EO/EG)装置由环氧乙烷反应单元、环氧乙烷回收单元、轻组分脱除和环氧乙烷精制单元、乙二醇反应和乙二醇回收单元、乙二醇精制单元组成。装置设计规模为60 万t/a(当量环氧乙烷),年操作时间8000h,操作弹性60~110%。装置工艺拟选用SHELL 的技术,采用氧气氧化法,银催化剂,氧化反应器采用热水做撤热载体,列管式固定床反应器,副产蒸汽,循环气用甲烷致稳,尾气回收乙烯。环氧乙烷和水,在长管式反应器中加温加压水解成乙二醇,多效蒸发提浓,乙二醇分离精制。


3.8 苯乙烯装置


苯乙烯(SM)装置包括乙苯生成单元和苯乙烯单元。乙苯单元主要由两部分组成,分别为反应部分和产品分离部分。苯乙烯单元主要由两部分组成,分别为乙苯脱氢部分和苯乙烯精馏部分。装置设计规模为60 万t/a,年操作时间8000h,操作弹性60~110%。装置工艺拟选用Lummus/UOP 苯乙烯工艺,具有技术成熟、先进可靠等特点。


3.9 丙烯腈装置


丙烯腈装置主要包括丙烯腈单元、乙腈精制单元和硫铵液浓缩单元,另外还包括废水焚烧系统、尾气焚烧系统等辅助单元。装置设计规模为26 万t/a,年操作时间8000h。装置工艺拟采用Dupont 公司的丙烯氨氧化法的技术。


3.10 甲基丙烯酸甲酯联合装置


甲基丙烯酸甲酯联合装置由甲基丙烯酸甲酯(MMA)单元和废酸回收(SAR)单元组成。


MMA 单元主要分ACH 工序、MMA 工序,装置内火炬系统,设计规模为9 万t/a,年操作时间为8000h,单元设一条生产线,操作弹性为70~110%。


SAR 单元主要包括预浓缩工序、再生工序、气体净化工序、接触工序和强酸系统,设计规模为18 万t/a,年操作时间为8000h,SAR 单元设一条生产线,操作弹性为40~100%。


MMA单元工艺拟采用荷兰VEKAMAF 公司的丙酮氰醇法制MMA 生产技术。丙酮氰醇的生产方法是丙烯腈装置副产的氢氰酸与原料丙酮,在有机碱二乙胺的作用下,反应生成丙酮氰醇。丙酮氰醇(ACH)、100%(wt)硫酸(H2SO4)和甲醇(CH3OH)的酰胺化作用和酯化反应生成生产甲基丙烯酸甲酯(MMA)。为了避免MMA 聚合,在MMA中加入不同的阻聚剂。通过萃取塔将粗MMA 提纯,然后精制提纯得到99.9%(wt)以

上的MMA 产品。


SAR单元工艺拟采用Chemetics Inc.公司的废酸回收工艺技术。


3.11 丙烯酸及酯装置


装置包括丙烯酸单元、丙烯酸丁酯单元、冰丙烯酸单元、废气处理单元和废水处理单元等。丙烯酸单元由3 个系列组成,丙烯酸丁酯单元由2 个系列组成,冰丙烯酸单元由3 个系列组成。装置设计规模为30/18 万t/a,年操作时间8000h。装置工艺拟采用两段丙烯气相氧化法,即以丙烯和空气为原料,在一定温度和催化剂作用下,使丙烯氧化成丙烯酸。


3.12 高吸水性树脂装置


高吸水性树脂(SAP)装置主要由中和、脱氧、丙烯酸聚合、干燥、筛分、废气碱洗等辅助设施和相关公用工程组成。本装置设计规模为24 万t/a,实际生产规模23.71万t/a。年操作时间8000h,操作弹性60~110%。装置工艺拟采用盛虹集团自有的水溶液聚合法工艺生产SAP。


4、IGCC


IGCC包括煤焦储运系统、制氢装置和气体联合装置,布置在石化基地规划的公用工程岛南部区域,属于连云港石化产业基地公用工程岛规划的一期工程内容。



项目最新进展


2018年12月14日,在连云港徐圩新区举行的江苏省重大项目现场推进会议上,盛虹石化1600万吨/年炼化一体化项目正式开工,项目将引进吸收国际国内最先进技术,打破国外产品垄断,提升我国石化产业的国际话语权,立志成为代表国家参与国际竞争的世界级炼化项目。


项目预计将于2021年建成投产,届时可实现年产值约1200亿元、利税超200亿元,推动集团形成完整的“原油-芳烃-PTA-聚酯-化纤”新型高端纺织产业链和“原油+醇基-烯烃-精细化工”特色石化产业链,“双链并延”助推盛虹冲刺“世界500强”新征程。